Se realizó el colado del concreto, se le dio el acabado que buscamos, ¿Qué sigue? ¿Ha quedado lista la superficie? Hay que tomar en cuenta un paso adicional; el corte del concreto estando este aún fresco.

Desafortunadamente, debido a los cambios de temperatura, humedad y demás factores, la tendencia del concreto es a expandirse y contraerse repetidamente, por lo que se vuelve algo común que surjan grietas y fisuras al poco tiempo de haber sido colocado. Esto es poco previsible al tratarse de condiciones naturales, sin embargo es posible controlar el agrietamiento siguiendo la técnica correcta de corte o el diseño de juntas como también se le conoce.

Una junta o un corte en el concreto es básicamente una grieta planificada previamente en el mismo con la intención de atenuar las tensiones de contracción y minimizar las fisuras descontroladas. Este proceso conlleva una serie de buenas prácticas que permiten llevarlo a cabo de una manera cuidadosa y adecuada, entre las que podemos destacar las siguientes:

• Es recomendable planear la ubicación de todas las juntas previo a comenzar la construcción.
• Los paneles que se formen a partir del corte deben ser cuadrados o de forma similar, evitando que la longitud exceda 1.5 veces el ancho así como las formas en L.
• Es necesario que el corte o la junta alcance al menos 1/4 de profundidad del espesor de la losa, y nunca por debajo de 1 pulgada.
• Este proceso debe llevarse a cabo entre 1-4 hrs. de finalizado el proceso de acabado del concreto, dependiendo esta duración del fraguado del mismo.
• En el caso de las juntas y cortes en pisos industriales expuestos al tráfico pesado se necesita llevar a cabo una valoración y tratamiento especial con el fin de evitar roturas en los bordes. Por lo general es necesario llenar los espacios entre cada losa con un material capaz de dar soporte y resistencia a los extremos.

Previamente hemos hablado del proceso importantísimo de vibrar el concreto el cual debe realizarse de una forma específica y correcta garantizando el mejor resultado para una mezcla firme y sin huecos o espacios vacíos. Sin embargo ahí no termina el proceso del concreto, pues habiendo colocado y vibrado el concreto lo que sigue es definir el acabado que tendrá la superficie. Antes que nada, podemos decir que el acabado es el proceso que consiste en enrasar, aplanar y allanar el concreto de forma que se vuelva más densa y compacta la superficie, así como para darle la apariencia que se requiere. Es importante definir y entender este proceso pues es el resultado visible que obtendrá el cliente, para esto además mencionaremos los tipos de acabado de concreto que existen.

Existen dos etapas en el proceso de acabado del concreto; inicial y final. 

En la etapa inicial, y una vez habiendo dejado endurecer ligeramente el concreto, se comienza con el enrasado del mismo ya sea mediante una regla simple de madera o reglas mecánicas. Posterior a esto, se trabaja la superficie con una llana para el redondeo y afinado de los bordes tanto de las juntas como de la losa, y se debe dejar fraguar ligeramente. En esta etapa es posible que aparezca agua sobre la superficie, conocida como agua de sangrado. Es importante dejarla secar de forma natural, ya que de esta forma se evitarán superficies débiles o polvorosas. Ya secada la superficie podemos comenzar con la etapa final del acabado.

En la etapa final del acabado del concreto se define el tipo de superficie que se requiere; normal, pulido o semi-pulido.

El acabado normal es un acabado llevado a cabo mediante herramientas como el peine metálico que le dan a la superficie una forma rugosa y texturizada, tal como vemos en calles y carreteras con el fin de evitar el derrape de las llantas.

El acabado semi-pulido le brinda a la superficie una apariencia más lisa que el acabado normal, pero manteniendo algo de textura en la misma. Este tipo de acabado se utiliza principalmente en situaciones donde se requiera darle patrones o formas a la superficie del concreto (escobillado, coloreado, etc.). En este tipo de acabado se utilizan herramientas como la allanadora doble en espacios amplios o la allanadora simple o de mano en espacios mas reducidos un número limitado de veces, evitando que se vuelva completamente lisa la superficie.

Por último, el acabado pulido (también conocido en el medio como acabado espejo) da como resultado una superficie completamente lisa, sin texturas ni patrones. De igual forma que en el acabado semi-pulido se hace uso de los diferentes tipos de allanadora, sin embargo y a diferencia del acabado semi-pulido se realiza el barrido de la superficie con el equipo cuantas veces se requiera hasta que se consiga el acabado liso. Este tipo de acabado lo vemos comúnmente en bodegas como las de los supermercados y en tiendas departamentales.

Es un hecho definitivo, una obra requiere de un terreno base firme y estable que garantice la seguridad, estabilidad y calidad de las estructuras, así como la seguridad e integridad de los trabajadores. Realizar labores de compactación en una labor llevada a cabo de forma necesaria en cualquier obra previo a comenzar con los procesos de construcción, e incluso una vez comenzados estos procesos en ocasiones se requiere nuevamente compactar determinada zona o terreno. Esta labor puede ser realizada de forma sencilla si se cuenta con la herramienta de compactación adecuada, de lo contrario puede resultar en un trabajo difícil y exigente que además no devuelva el resultado de calidad que esperamos (por ejemplo usando un pisón de mano). Existen diversos equipos diseñados para llevar a cabo el proceso de compactación acorde a nuestras necesidades, háblese de tamaño del terreno a compactar, fuerza de golpeo, material que se va a compactar, entre otras. Por mencionar algunos de estos equipos tenemos:

Apisonadora: También conocida como bailarina y pata de elefante, es uno de los equipos de compactación más comunes en la actualidad. Permite aplicar una potencia elevada a la superficie del suelo con impactos consecutivos de la zapata inferior, consiguiendo una nivelación uniforme del terreno. Es particularmente útil debido a su tamaño que permite llevar a cabo su labor en espacios confinados, medianos y grandes dependiendo el uso que se requiera, además está diseñada para trabajar eficientemente en terrenos como grava, arena, arcilla cohesiva, entre otros.

Placa Vibratoria Compactadora: También conocida en el medio como planchuela. Este equipo permite una fuerza de compactación superior al generar una fuerza de vibración constante que permite reunir las partículas del suelo (en terrenos como asfalto frío y caliente, suelos granulares y levemente cohesivos) y obtener una superficie sólida y estable. Una de sus mayores ventajas es su facilidad de uso ya que permite llevar a cabo su labor de forma automática, dejando del lado del operador únicamente el direccionamiento.

Rodillo Vibratorio 1 Ton. : Hablamos de un equipo diseñado para labores de compactación de calidad en terrenos amplios. Sus componentes como el accionamiento en ambos tambores y un chasis articulado permiten una excelente maniobrabilidad para una gran variedad de trabajos, siendo ideal para la compactación de terrenos de asfalto y materiales de capas bases granulares. Entre algunos de sus usos se encuentra la compactación de zonas de estacionamiento, calzadas y caminos naturales, entre otras.